tienda termal

Características generales y finalidad del taller.

El taller térmico está diseñado para realizar todo tipo de tratamientos térmicos, principalmente de grandes dimensiones, forjas, fundiciones y estructuras metálicas soldadas. El taller térmico de PO NKMZ está equipado con equipos únicos para la fabricación de placas de paredes gruesas y otras piezas. El taller tiene un vano.

Los equipos térmicos están representados por tres hornos de vagoneta horizontales (G1, G2, G3) para recocido y revenido, dos hornos verticales de gas (V1 y V2) con depósitos de aceite y agua, y dos hornos verticales eléctricos (E1 y E2). Las dimensiones del espacio de trabajo de los hornos de la tienda térmica se dan en la siguiente tabla:

Símbolos condicionales hornos	Dimensiones del espacio de trabajo, m				Masa de carga
			Altura bajo el arco	altura del arco

La temperatura de trabajo de los hornos G1, G2 y G3 es de 950 °C. El taller también está equipado con un foso de arena para el enfriamiento lento de las piezas forjadas después del templado.

Para realizar el enfriamiento de las piezas de trabajo durante el endurecimiento, los tanques de endurecimiento están ubicados cerca de los hornos: uno - con aceite mineral, diámetro del tanque 4,2 m; la profundidad del tanque es de 32,0 m El tanque está instalado cerca del horno E1; otro tanque - con agua, diámetro del tanque 2,7 m; profundidad 32,0 m.

Los hornos térmicos en el taller térmico son únicos, están diseñados para el tratamiento térmico de piezas largas (hasta 30 m de largo), así como piezas forjadas, fundidas, soldadas y soldadas a gran escala.

Un rasgo característico de la implementación del modo de recocido en el taller térmico es el traslado de piezas forjadas para su enfriamiento final en un arenal cerrado, lo que aumenta la productividad de los hornos.

Los hornos a gas utilizan gas natural como combustible. En los hornos eléctricos, el calor se genera haciendo pasar corriente eléctrica a través de potentes calentadores colocados en las paredes del espacio de trabajo.

Para enderezar los productos después del tratamiento térmico, el taller cuenta con una prensa hidráulica con una fuerza de 3000 toneladas.

La mayoría de los productos después del tratamiento térmico requieren pruebas mecánicas, para la toma de muestras en el taller hay dos máquinas de corte, en las que se cortan las muestras, que se envían al CPL (Laboratorio Central de Fábrica), donde se realizan todas las pruebas.

Del equipo térmico en el taller, existen unidades tales como pozos de enfriamiento diseñados para el enfriamiento lento de productos después del tratamiento térmico para obtener tensiones mínimas.

El equipo de grúa en el taller está representado por:

– dos puentes grúa eléctricos con una capacidad de elevación de 150/75 t, también hay un puente grúa con una capacidad de elevación de 50/10 t

La tienda termal está conectada por ferrocarril con muchas tiendas de la planta. El tren entra directamente en la tienda.

Los siguientes nuevos procesos tecnológicos son ampliamente utilizados en la tienda térmica de NKMZ:

1. Refrigeración acelerada desde el t-ry para normalizar piezas como ejes de acero LOKHN;

2. Modo reducido de ejes de hélice giratorios desde st 35;

3. Endurecimiento escalonado de ejes de hélice hechos de grados de acero de alta aleación;

4. Enfriamiento de ejes de hélice en agua.

En total, 150 personas trabajan en el taller, incl. 25 personas ITR. El departamento es dirigido por su jefe. Está subordinado directamente a: el capataz superior del taller térmico, el capataz superior de la sección de soldadura por electroescoria y el jefe adjunto del taller de preproducción.

Los sitios de producción, así como la oficina técnica y tecnológica están subordinados directamente al jefe adjunto del taller: vehículos blindados de transporte de personal, PRB, contabilidad, tarificadores, mecánico y electricista del taller.

Servicios tecnicos de taller

El servicio QCD está subordinado al jefe del QCD de la planta y, a través de él, funcionalmente, al ingeniero jefe.

Los controladores de QCD informan al jefe de sección, identifican oportunamente los defectos en el taller y las razones de su ocurrencia (como en otras cosas y en el transporte blindado de personal), determinan formas y métodos para reducirlo. Al realizar tratamientos térmicos y modos de soldadura, se requiere que los empleados de QCD controlen el cumplimiento exacto de la tecnología, el corte correcto de las muestras para las propiedades mecánicas y una muestra de corte al laboratorio para hacer muestras y probar las propiedades mecánicas, medir la dureza de las piezas. , medir piezas para enviar la necesidad de edición.

BTR - oficina de procesamiento tecnológico, sus funciones: desarrollo de operaciones tecnológicas basadas en instrucciones y documentos tecnológicos estándar para tratamiento térmico y soldadura por electroescoria, aceptación de documentación tecnológica, emisión de hojas de prueba mecánicas, elaboración de una jaula con bocetos de piezas, lleva registros de propiedades.

PRB - oficina de planificación y distribución - planifica y distribuye el trabajo en partes, secciones, se cuenta para el trabajo realizado por el taller durante un mes, un año. Recibe documentación de diferentes talleres de la planta: como uno solo, de los talleres de compras de la planta, el taller térmico atiende a todos los talleres de la planta con tratamiento térmico. Entonces, por ejemplo, las piezas forjadas en caliente después de la forja vienen del taller de forja No. 2 al taller térmico para realizar el recocido isotérmico. De los talleres mecánicos No. 6, 8, 11, etc., se reciben piezas en bruto después del desbaste ("soplado"). Para el tratamiento térmico final: temple y revenido. Las fundiciones de acero grandes provienen del taller de astillado para su recocido o normalización.

Desde el taller térmico, después de comprobar la conformidad de las propiedades reales de las piezas tratadas térmicamente con las piezas requeridas por el plano, las piezas son enviadas a los talleres mecánicos para su mecanizado final y recorte.

Taller de Montaje Mecánico N° 11

Breve descripción del taller y su equipamiento.

El taller de montaje de máquinas N° 11 es uno de los últimos talleres de montaje de máquinas de la planta puesto en funcionamiento (año de puesta en marcha - 1977). De los talleres mecánicos de la planta, este es uno de los más grandes.

Propósito del taller: producción de mineral: equipos de molienda para diversos fines, cizallas para cortar metal, repuestos para equipos de laminación. Los principales equipos de mecanizado: tallado de engranajes, torneado - carrusel, torneado - corte de tornillos, longitudinal - fresado, longitudinal - cepillado, transversal - cepillado, ranurado, circular - rectificado y otras máquinas.

El taller tiene 6 vanos y un estocade. Cuatro tramos son mecanizado, dos tramos son ensamblaje mecánico, los tramos 1 a 4 realizan un ciclo completo de metalurgia de piezas, 5 a 6: montaje de piezas. Existe una cooperación mutua entre las bahías de mecanizado.

Tornos (con una altura de centro de 200 - 500 mm.), Fresadoras con mesa universal, rectificadoras (redondas, planas, interiores), ranuradoras, mandrinadoras (con un diámetro de husillo de hasta 160 mm.) con indicación digital se instalan en el primer tramo. , longitudinalmente - cepillado, longitudinalmente - fresado, carrusel.

En el segundo tramo hay una gran flota de máquinas de carrusel, en las que se procesan piezas de hasta 4000 mm de altura. Tornos con un diámetro de husillo de 160 mm, fresadoras taladradoras con un diámetro máximo de perforación de 100 mm, ranurado. En términos de masa de piezas y dimensiones, las máquinas del segundo tramo son más grandes en comparación con las máquinas del primer tramo.

La tercera nave está equipada con máquinas con indicación numérica (diámetro del husillo hasta 160 mm), máquinas de toque longitudinal (dimensiones de la mesa 3200 x 8000 mm) y máquinas de toque transversal. El propósito de este lapso: la fabricación de partes del cuerpo.

La cuarta bahía está equipada con siete máquinas perforadoras de fabricación checa (diámetro del husillo 200 - 250 mm), tres máquinas extranjeras, dos de ellas son modelos PPL-750L y una de la empresa japonesa MAAD para cortar engranajes (diámetro hasta 10000 mm) . También hay instalada una fresadora longitudinal, máquinas rotativas para el procesamiento de piezas (con un diámetro de hasta 2000 mm)

En el tramo hay equipos para procesar dientes en partes del tipo eje-seis.

El quinto vano consta de dos tramos: montaje y mecanizado. En el sitio de montaje hay puestos para perforación y montaje de tambores de molino (equipos de trituración y molienda de minerales). La segunda sección tiene dos máquinas y rodillos de molienda.

El sexto tramo es el montaje. Dispone de casetas de montaje y cámaras de secado. El equipo rodante se ensambla en este tramo.

Prácticamente en el taller, cualquier pieza se procesa en un ciclo cerrado de acuerdo con la gama de productos fabricados. El taller desarrolla y aplica con éxito nuevos procesos tecnológicos progresivos para dar forma a la pieza, utilizando el procesamiento de la pieza según el programa CNC, según la plantilla, según la USP, según la suela. El movimiento de piezas a lo largo de los vanos del taller se realiza mediante puentes grúa. La capacidad de elevación de la grúa es de 20 a 25 toneladas. Para mover mercancías entre vanos, se utilizan carros eléctricos, carros eléctricos, carretillas de mano. El taller es utilizado por el transporte ferroviario y por automóvil para mover piezas y productos terminados alrededor de la planta. El taller coopera con casi todos los talleres mecánicos, taller de forja, FLC, taller térmico, SMC, etc.

Del taller de maquinado No. 11, las piezas van a otros talleres para dentado de pequeños módulos y cromado. Para el tratamiento térmico, las piezas se envían al taller térmico.

Esquemas estructurales de dirección de taller mecánico.

Servicios y divisiones del taller:

En el taller funcionan los siguientes servicios tecnológicos y técnicos:

BTR (oficina de desarrollo tecnológico) realiza trabajos en la preparación técnica de la producción, introduce nuevos procesos tecnológicos, realiza cambios en las tecnologías de fábrica, los coordina con el departamento del tecnólogo jefe, brinda capacitación técnica a los trabajadores y readiestramiento del personal de acuerdo con la frecuencia y de acuerdo con el departamento de formación técnica;

PDB (planificación - despacho de despacho) elabora horarios de carga de equipos, participa en la preparación de turnos - tareas diarias;

PEB (oficina de planificación y economía) realiza la técnica: planificación económica, calcula los salarios y los acumula.

Contabilidad: organiza una cuenta para todos los artículos de recepción y salida de material y materias primas, elabora declaraciones, mantiene un archivador, controla el correcto llenado de documentos relacionados con el gasto de activos materiales y salarios;

Shop Power Service - asegura la operatividad y la capacidad de servicio técnico de los equipos de energía, monitorea el uso correcto y racional de la electricidad;

Tool Economy (IHO) proporciona a los sitios de producción accesorios, herramientas (de corte y medición), herramientas de reparación para pedidos fabricados y herramientas no estándar;

Servicios mecánicos: garantiza la capacidad de servicio del equipo mecánico, el mantenimiento del edificio del taller en buen estado de funcionamiento, repara el techo del taller, limpia las linternas;

Los sitios de producción realizan todo el trabajo destinado a la fabricación de productos de alta calidad de acuerdo con los objetivos y cronogramas del plan establecido.

Laboratorio de fábrica central

Características generales de la unidad

CZL es una subdivisión estructural de investigación de la planta. Funcionalmente subordinado al jefe metalúrgico. Como división, forma parte del departamento del jefe metalúrgico. Objeto del CPL: realizar trabajos de investigación principalmente en la industria metalúrgica, introduciendo nuevos procesos tecnológicos, nuevos grados de acero y tipos de equipos eficientes en la producción de formatos. También realiza funciones de control para evaluar la calidad de los productos. Establecer las causas de los defectos emergentes en el curso de la producción actual, así como con los clientes.

CPL - ubicado en un edificio separado. El personal del laboratorio es de 300 empleados, principalmente ingenieros - investigadores, asistentes de laboratorio, trabajadores auxiliares. El TsZL incluye los siguientes departamentos: laboratorio de pruebas mecánicas, laboratorio de procesamiento técnico, laboratorio metalográfico, laboratorio de análisis espectral, laboratorio de rodillos, laboratorio de forja y prensado, laboratorio de fundición, laboratorio de refusión por electroescoria (ESR), laboratorio de ultrasonido y detección de fallas gamma por rayos X, fase de producción.

El CPL está dirigido por el jefe del laboratorio, que tiene dos adjuntos: uno para el trabajo de investigación, el otro para el control. Cada división está encabezada por el jefe de este laboratorio.

laboratorio de ensayos mecanicos

Realiza funciones de control al probar productos metálicos para tensión, compresión, flexión, dureza, resistencia al impacto y también determina la calidad de los resortes. El laboratorio está equipado con tres máquinas universales de ensayo hidráulicas de máxima fuerza: dos máquinas de 50 Tn y una de 50 Tn, dos máquinas, respectivamente, de 150 y 250 Tn. Las máquinas permiten ensayos de tracción de probetas especiales y registran el diagrama de tracción, así como el doblado en frío: una máquina está equipada con un horno de calentamiento eléctrico tubular, que permite ensayos de corta duración a altas temperaturas. El laboratorio cuenta con dos péndulos de impacto de la marca MK30 para el ensayo de muestras estándar para flexión por impacto, incluso aquellas a temperaturas de 180 °C. El laboratorio presenta una amplia gama de probadores de dureza para probar metales según Rockwell, Brinell, Winkers. Hay una serie de dispositivos portátiles. Todas las pruebas se llevan a cabo de acuerdo con las normas estatales.

Laboratorio de espectros químicos

Realice trabajos para determinar el contenido en metales de todos los elementos principales (C, M, Mn, P, C, Mo, Ti), y la determinación se realiza tanto durante la fusión en hornos de hogar abierto como química. composición suministrada a la planta metalúrgica. El laboratorio abandonó completamente la química. métodos para determinar la química. composiciones usando chem. reactivos Ahora esp. método espectral utilizando espectrómetros tipo PECTPOIAB. El análisis espectral (en el curso de la fusión) se somete a muestras especiales: muestras con un diámetro de 25 mm y una altura de 15 mm. Desde el taller de hogar abierto, las muestras llegan a través de tuberías especiales: a presión (correo neumático). Cada muestra entrante se marca, incluido el número de fusión, el número de horno, el grado de acero y el tiempo de envío de los resultados de los programas de computadora de acuerdo con el programa especial de la computadora, los resultados del análisis se transmiten por teletipo al taller de hogar abierto, y llega al capataz del horno de fundición de acero. La duración del análisis es de 6-7 minutos. Esto permite que el maestro de fundición ajuste la composición del acero que se está fundiendo a medida que avanza la fundición. Para determinar el contenido de gases (C, H, O) en el metal, se utilizan analizadores de gases en el laboratorio.

Laboratorio de rayos X-gamma-ultrasonido

Realizan principalmente funciones de control: determinan la presencia de defectos en las piezas que violan la continuidad (grietas, poros, cáscaras, inclusiones no metálicas), utilizando métodos no destructivos, detección de fallas por ultrasonido (US), rayos X y gamma -transmisión de rayos, detección de defectos magnéticos.

La detección de defectos por ultrasonidos permite detectar la localización de defectos internos en varias secciones ventajosamente grandes de una forma simple.

En el laboratorio NKMZ, se utiliza un método de reflexión ultrasónica pulsada, se utilizan dispositivos especiales, como 86-IM-3, V4-7Ts. Los ultrasonidos se irradian utilizando una placa de cuarzo pseudoeléctrica (vibrador), que convierte las vibraciones eléctricas excitadas por un voltaje alterno de alta frecuencia en vibraciones elásticas de la misma frecuencia. Las ondas ultrasónicas se dirigen a la parte controlada a través de un sensor especial, que encuentra un defecto en su camino hacia la parte, se refleja nuevamente y los contornos del defecto se pueden observar en el tubo de electro-ray.

El método de la imperfección magnética se basa en que en un producto magnetizado, el flujo magnético encuentra obstáculos con baja permeabilidad magnética (fisuras, inclusiones no metálicas) se disipan y, si los obstáculos no son profundos, entonces se crea polarización magnética en el superficie del producto en lugar de la salida de líneas de campo, que es detectada por indicadores magnéticos. . El laboratorio NKMZ utiliza detectores de defectos magnéticos MD7 y MD8.

Detección de defectos por rayos X y gamma

Los rayos X para la detección de fallas pasan a través de un objeto translúcido y se dirigen a una película fotográfica (detección de fallas fotográficas). Los rayos debilitados en el objeto provocan, respectivamente, el ennegrecimiento de la película o el brillo de la pantalla. La imagen en la pantalla o película es una proyección geométrica de la muestra translúcida y los defectos presentes en ella. La imagen de los defectos aparecerá más oscura en la película que el resto de las áreas, y más clara en la pantalla. La detección de defectos por rayos X se utiliza para controlar la calidad de la soldadura.

Laboratorio de procesamiento térmico

Desarrollar nuevos métodos tecnológicos para el procesamiento de piezas. Equipos: hornos de calentamiento térmico, tanques de endurecimiento, probadores de dureza. El laboratorio metalográfico realiza las funciones de investigación y control de calidad del metal mediante el examen de la microestructura. Los microscopios metalográficos proporcionan un aumento útil de hasta 4000 veces.

Laboratorio de forja y prensado

Realiza funciones de investigación encaminadas al desarrollo e implementación de nuevos procesos tecnológicos de forja y desarrolla trabajos de desarrollo de tecnologías de forja para piezas de nomenclatura.

laboratorio de fundición

Realiza funciones de investigación para la introducción en la producción de nuevas tecnologías para la producción de fundiciones de acero y hierro, también controla la calidad de las arenas de moldeo.

Laboratorio de rollos

Realiza trabajos de investigación sobre la introducción de nuevos grados de acero y tecnologías en la producción de rodillos de laminación en frío.

laboratorio de VSG

Realiza investigaciones experimentales sobre el desarrollo y la implementación de la refundición por electroescoria. El taller mecánico (ESW) está equipado con máquinas de corte de metal para hacer muestras.

Base de producción CZL

Diseñado para realizar experimentos relacionados con el desarrollo de procesos tecnológicos. La base está equipada con hornos de calentamiento eléctrico y dos hornos de inducción para 100 toneladas de metal líquido (hornos de fundición de acero por inducción). El sitio de producción cuenta con el servicio de equipos móviles montados en el piso.

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El tratamiento térmico tiene por objeto conferir al metal unas determinadas propiedades físico-químicas -dureza, viscosidad, elasticidad, conductividad eléctrica, etc.- mediante el calentamiento a una determinada temperatura (de 450 a 1300 ºC) y posterior enfriamiento en determinados medios. Hay endurecimiento térmico, revenido, languidez, recocido de metal. En los casos necesarios, se introducen adicionalmente varios elementos y compuestos químicos en la capa superficial del metal: carbono (cementación), nitrógeno (nitruración), compuestos de cianuro (cianuración), etc.

El calentamiento de las piezas de trabajo se lleva a cabo en hornos de llama que funcionan con combustibles gaseosos, líquidos o sólidos y hornos eléctricos. Para un calentamiento uniforme, los productos se pueden colocar en baños especiales con plomo fundido o sales de cloruro de bario, salitre.

La cementación se realiza por calentamiento en carbón vegetal con una mezcla de sosa carbónica o en baños con compuestos de cianuro; nitruración - en un chorro de amoníaco a una temperatura de unos 500 °C. El tratamiento térmico de metales con corrientes de alta frecuencia mediante calentamiento por inducción en un campo electromagnético de alta frecuencia está muy extendido.

El método más común de tratamiento térmico es la inmersión de los productos después de calentarlos en baños de endurecimiento con aceites minerales.

Las condiciones de trabajo en los talleres térmicos en términos de microclima son, en muchos aspectos, similares a las de los talleres de forja. Debido a la alta concentración de equipos de calefacción, la temperatura del aire en los locales de las tiendas térmicas puede superar los estándares establecidos. La humedad relativa suele ser del 30 al 60%. El calor radiante también alcanza un alto nivel, especialmente durante la carga de las piezas en el horno y durante la descarga.

El aire del área de trabajo en las tiendas térmicas está contaminado con varios productos químicos, cuya composición está determinada por la tecnología de producción. Cuando se utiliza carbón con un alto contenido de azufre como combustible y fuel oil con alto contenido de azufre, el medio ambiente del aire se contamina con dióxido de azufre. El monóxido de carbono de las plantas de calentamiento y endurecimiento también ingresa al aire, su concentración puede exceder periódicamente el MPC.

El endurecimiento en baños con aceites minerales va acompañado de la liberación de vapores de hidrocarburos y sus productos de pirólisis. Con mala ventilación, las concentraciones de estas sustancias pueden ser significativas.

Durante la cementación de productos que utilizan cianuro de sodio o potasio, así como durante la cianuración en baños con sales de cianuro fundidas, se liberan cianuros; sin embargo, con el funcionamiento confiable de la ventilación de extracción local, las concentraciones de cianuro de hidrógeno y sales de cianuro en el aire de la zona de trabajo área por lo general no exceden el máximo permitido.

El trabajo en baños de cerdos se acompaña de contaminación del aire con vapores de plomo; el plomo se encuentra en los lavados de manos y en los monos de los bomberos. La nitruración contamina el aire con amoníaco.

El uso de tratamiento térmico de metales por corrientes de alta frecuencia en ausencia de un blindaje confiable conduce a la exposición de los operadores a campos de olmo de alta frecuencia.

Actividades de bienestar. La normalización del microclima se logra mediante la organización racional de la ventilación. La forma más sencilla de eliminar grandes volúmenes de aire sobrecalentado es utilizar lámparas de aireación. Si es imposible llevar a cabo la aireación para eliminar el exceso de calor, se utiliza ventilación de escape natural local en forma de paraguas sobre fuentes de calor y minas, así como suministro de intercambio general mecánico y ventilación de escape.

Al igual que en otras tiendas calientes, en la producción térmica es efectivo usar aislamiento térmico de fuentes de calor, proteger los lugares de trabajo, instalar cortinas de agua en las ventanas de los hornos de calefacción, pintar los equipos de calefacción con colores brillantes, etc.

La ducha de aire contribuye a la mejora del intercambio de calor de los trabajadores, su organización en los lugares de trabajo de los operadores térmicos es obligatoria.

Para evitar la contaminación del aire por productos químicos nocivos, es necesario cubrir el endurecimiento y otros baños con un dispositivo de ventilación de escape local obligatorio con tomas de aire como tomas de aire. El aire de escape contaminado por encima de los niveles permitidos con vapor de plomo, compuestos de cianuro y otras sustancias nocivas debe limpiarse antes de que se libere a la atmósfera.

Una forma prometedora de prevenir la contaminación del aire del área de trabajo y la atmósfera circundante con vapores y productos de degradación térmica de hidrocarburos es la sustitución de aceites minerales con soluciones acuosas de sustancias sintéticas no tóxicas. Las pruebas de producción de dichos sustitutos arrojan resultados alentadores. Una de las formas efectivas de racionalización higiénica de los procesos de tratamiento térmico de productos es el uso de procesos de vacío.

La automatización y mecanización de procesos es de gran importancia técnico-económica y sanitario-higiénica.

En las grandes empresas de construcción de maquinaria, en condiciones de producción en masa, funcionan hornos continuos con transportador de empuje u otros mecanismos. Todos los procesos principales están automatizados: carga en horno, paso a baños de temple, descarga, lavado, etc.

Para proteger a los operadores de instalaciones de calefacción metálicas de alta frecuencia de los posibles efectos adversos de los campos electromagnéticos, las fuentes de radiación se protegen mediante una malla metálica o chapa.

El tratamiento térmico tiene por objeto conferir al metal unas determinadas propiedades físico-químicas -dureza, viscosidad, elasticidad, conductividad eléctrica, etc.- mediante el calentamiento a una determinada temperatura (de 450 a 1300 ºC) y posterior enfriamiento en determinados medios. Hay endurecimiento térmico, revenido, languidez, recocido de metal. En los casos necesarios, se introducen adicionalmente varios elementos y compuestos químicos en la capa superficial del metal: carbono (cementación), nitrógeno (nitruración), compuestos de cianuro (cianuración), etc.

El calentamiento de las piezas de trabajo se lleva a cabo en hornos de llama que funcionan con combustibles gaseosos, líquidos o sólidos y hornos eléctricos. Para un calentamiento uniforme, los productos se pueden colocar en baños especiales con plomo fundido o sales de cloruro de bario, salitre.

La cementación se realiza por calentamiento en carbón vegetal con una mezcla de sosa carbónica o en baños con compuestos de cianuro; nitruración - en un chorro de amoníaco a una temperatura de unos 500 °C. El tratamiento térmico de metales con corrientes de alta frecuencia mediante calentamiento por inducción en un campo electromagnético de alta frecuencia está muy extendido.

El método más común de tratamiento térmico es la inmersión de los productos después de calentarlos en baños de endurecimiento con aceites minerales.

Las condiciones de trabajo en los talleres térmicos en términos de microclima son, en muchos aspectos, similares a las de los talleres de forja. Debido a la alta concentración de equipos de calefacción, la temperatura del aire en los locales de las tiendas térmicas puede superar los estándares establecidos. La humedad relativa suele ser del 30 al 60%. El calor radiante también alcanza un alto nivel, especialmente durante la carga de las piezas en el horno y durante la descarga.

El aire del área de trabajo en las tiendas térmicas está contaminado con varios productos químicos, cuya composición está determinada por la tecnología de producción. Cuando se utiliza carbón con un alto contenido de azufre como combustible y fuel oil con alto contenido de azufre, el medio ambiente del aire se contamina con dióxido de azufre. El monóxido de carbono de las plantas de calentamiento y endurecimiento también ingresa al aire, su concentración puede exceder periódicamente el MPC.

El endurecimiento en baños con aceites minerales va acompañado de la liberación de vapores de hidrocarburos y sus productos de pirólisis. Con mala ventilación, las concentraciones de estas sustancias pueden ser significativas.

Durante la cementación de productos que utilizan cianuro de sodio o potasio, así como durante la cianuración en baños con sales de cianuro fundidas, se liberan cianuros; sin embargo, con el funcionamiento confiable de la ventilación de extracción local, las concentraciones de cianuro de hidrógeno y sales de cianuro en el aire de la zona de trabajo área por lo general no exceden el máximo permitido.

El trabajo en baños de cerdos se acompaña de contaminación del aire con vapores de plomo; el plomo se encuentra en los lavados de manos y en los monos de los bomberos. La nitruración contamina el aire con amoníaco.

El uso de tratamiento térmico de metales por corrientes de alta frecuencia en ausencia de un blindaje confiable conduce a la exposición de los operadores a campos de olmo de alta frecuencia.

Actividades de bienestar. La normalización del microclima se logra mediante la organización racional de la ventilación. La forma más sencilla de eliminar grandes volúmenes de aire sobrecalentado es utilizar lámparas de aireación. Si es imposible llevar a cabo la aireación para eliminar el exceso de calor, se utiliza ventilación de escape natural local en forma de paraguas sobre fuentes de calor y minas, así como suministro de intercambio general mecánico y ventilación de escape.

Al igual que en otras tiendas calientes, en la producción térmica es efectivo usar aislamiento térmico de fuentes de calor, proteger los lugares de trabajo, instalar cortinas de agua en las ventanas de los hornos de calefacción, pintar los equipos de calefacción con colores brillantes, etc.

La ducha de aire contribuye a la mejora del intercambio de calor de los trabajadores, su organización en los lugares de trabajo de los operadores térmicos es obligatoria.

Para evitar la contaminación del aire por productos químicos nocivos, es necesario cubrir el endurecimiento y otros baños con un dispositivo de ventilación de escape local obligatorio con tomas de aire como tomas de aire. El aire de escape contaminado por encima de los niveles permitidos con vapor de plomo, compuestos de cianuro y otras sustancias nocivas debe limpiarse antes de que se libere a la atmósfera.

Una forma prometedora de prevenir la contaminación del aire del área de trabajo y la atmósfera circundante con vapores y productos de degradación térmica de hidrocarburos es la sustitución de aceites minerales con soluciones acuosas de sustancias sintéticas no tóxicas. Las pruebas de producción de dichos sustitutos arrojan resultados alentadores. Una de las formas efectivas de racionalización higiénica de los procesos de tratamiento térmico de productos es el uso de procesos de vacío.

La automatización y mecanización de procesos es de gran importancia técnico-económica y sanitario-higiénica.

En las grandes empresas de construcción de maquinaria, en condiciones de producción en masa, funcionan hornos continuos con transportador de empuje u otros mecanismos. Todos los procesos principales están automatizados: carga en horno, paso a baños de temple, descarga, lavado, etc.

Para proteger a los operadores de instalaciones de calefacción metálicas de alta frecuencia de los posibles efectos adversos de los campos electromagnéticos, las fuentes de radiación se protegen mediante una malla metálica o chapa.

El tratamiento térmico es un proceso, cuya esencia es el calentamiento y enfriamiento de productos en ciertos modos, lo que resulta en cambios en la estructura, composición de fase, propiedades mecánicas y físicas del material, sin cambiar la composición química.

En el taller térmico se llevan a cabo los siguientes tipos de tratamiento térmico del metal:

• vacaciones (altas y bajas)

  cementación

Recocido

Recocido - tratamiento térmico, que consiste en calentar el metal a ciertas temperaturas, exposición y posterior enfriamiento muy lento junto con el horno. Se utiliza para mejorar el procesamiento de metales por corte, para reducir la dureza, para obtener una estructura granular. El propósito del recocido es eliminar la falta de homogeneidad química de los aceros, reducir la dureza para facilitar el mecanizado, etc. El recocido es de 1° y 2° tipo.

Esencia recocido del 1er tipo consiste en calentar los blancos por encima de la temperatura de transformación de fase, seguido de un enfriamiento lento. Existen los siguientes tipos de recocido del 1er tipo:

Homogeneizante, utilizado para nivelar la estructura, especialmente grandes piezas de acero fundido, forjado;

Recristalización, eliminando los cambios en la estructura que ocurren, en particular, en el proceso de formación de metales por presión, en el que reciben endurecimiento, acompañado de un aumento notable de la dureza y una disminución de la ductilidad;

Recocido, que elimina o reduce las tensiones internas residuales que se producen durante diversas operaciones tecnológicas.

Mediante el uso recocido del segundo tipo, o recocido completo, cambiar la estructura de la aleación y eliminar tensiones internas. Los espacios en blanco se calientan a una temperatura que supera la temperatura de transformación de fase en 30-50 grados C y se enfrían lentamente junto con el horno. Dicho proceso de tratamiento térmico se lleva a cabo después del estampado, la fundición de piezas en bruto, así como después del mecanizado de desbaste para reducir la dureza.

endurecimiento

El endurecimiento es el calentamiento a la temperatura óptima de 900 - 950 ° C, mantenimiento y posterior enfriamiento rápido para obtener una estructura de no equilibrio. Como resultado del endurecimiento, la resistencia y la dureza aumentan y la ductilidad del acero disminuye.

La mayoría de los aceros estructurales se calientan durante el enfriamiento a una temperatura de 850-900 grados C y se enfrían en agua, aceite o soluciones salinas. El enfriamiento en sales fundidas se utiliza para aceros de alta aleación, como aceros para herramientas, aceros rápidos, que contienen una gran cantidad de elementos de aleación.

Dependiendo de la temperatura de calentamiento, el endurecimiento se distingue completo e incompleto. En pleno endurecimiento Los aceros al carbono en agua fría adquieren la estructura de la martensita, teniendo una dureza muy elevada y una gran fragilidad. Si el enfriamiento comienza a llevarse a cabo con menos intensidad, entonces se pueden obtener estructuras de troosita menos duras y estresadas. Para reducir la fragilidad y las tensiones internas, los aceros se templan.

El calentamiento del producto para su temple hasta 950°C se realiza en hornos eléctricos de cuba y cámara y baño eléctrico de sales. Enfriamiento: en tanques y baños de agua y aceite a una temperatura de 150 ° C y en baños de salitre a una temperatura de 180 ° C. Luego, el metal se enfría al aire en la habitación.

Vacaciones

El templado consiste en calentar el acero a diferentes temperaturas, mantenerlo a esta temperatura y enfriarlo a diferentes velocidades. El propósito del templado es aliviar las tensiones internas que surgen durante el proceso de endurecimiento y obtener la estructura necesaria. Al aumentar la temperatura de revenido, es posible aumentar la ductilidad y tenacidad del material al mismo tiempo que se reducen la dureza y la resistencia. El templado a altas temperaturas de calentamiento se denomina mejora.

Distinguir entre licencia baja, media y alta. bajas vacaciones, es decir, calentar el acero a una temperatura baja (150-200 grados C), conduce a una disminución de las tensiones internas residuales mientras mantiene su alta dureza y resistencia al desgaste. Vacaciones promedio, mientras mantiene una mayor dureza, proporciona suficiente fuerza, elasticidad y resistencia. A menudo se usa en la fabricación de resortes y resortes. de vacaciones obtener un límite elástico suficientemente alto con suficiente resistencia al impacto y dureza. Como resultado del alto revenido, se obtiene una estructura necesaria para piezas de máquinas sometidas a grandes esfuerzos y cargas variables de choque (para bielas, pernos, etc.). A alto revenido, los productos se calientan en hornos de cuba a 600 °C, se mantienen a esta temperatura durante un tiempo determinado, luego se enfrían junto con el horno a 300 °C. El bajo revenido se realiza en baños de salitre a 300 °C, y luego los productos se sacan del baño a esta temperatura y se enfrían al aire a la temperatura del área de trabajo.

La estructura tecnológica predetermina un claro aislamiento tecnológico. Por ejemplo, la presencia de una fundición, forja y estampación, mecánica, talleres de montaje. Este tipo de estructura de producción simplifica la gestión del taller (o del sitio), permite maniobrar la ubicación de las personas y facilita la reestructuración de la producción de una gama de productos a otra.

Las empresas industriales pueden organizarse con un ciclo de producción completo e incompleto. Las empresas con ciclo productivo completo cuentan con todos los talleres y servicios necesarios para la fabricación de un producto complejo, mientras que las empresas con ciclo productivo incompleto no cuentan con algunos talleres relacionados con determinadas etapas de producción. Por lo tanto, las plantas de construcción de maquinaria pueden no tener sus propias fundiciones y talleres de forja, pero reciben piezas fundidas y forjadas a través de la cooperación de empresas especializadas.

La principal unidad de producción de la planta es la tienda (encabezada por el jefe de tienda). Un taller es una parte de producción separada administrativa y económicamente de una planta, que consta de varias secciones y está especialmente diseñado para la producción de ciertos productos -piezas en bruto, piezas, unidades de montaje (conjuntos), productos- o para realizar procesos tecnológicos homogéneos (térmicos, galvánicos , acabados, etc.). P.).

Los talleres se dividen en principales, auxiliares, de servicio y secundarios. En los talleres principales se lleva a cabo el proceso productivo para la elaboración de productos. Los principales talleres se dividen en adquisición (forja, fundición), procesamiento (mecánica, térmica, carpintería) y ensamblaje (ensamblaje de productos). Las tareas principales de la producción principal son garantizar el movimiento del producto en el proceso de su fabricación, la organización de un proceso técnico y tecnológico racional.

Los talleres auxiliares de la planta incluyen subdivisiones en las que se realizan procesos que aseguran la ejecución ininterrumpida del proceso productivo principal. La tarea de los talleres auxiliares es la fabricación de herramientas para los talleres de producción de la empresa, la producción de repuestos para equipos de fábrica y recursos energéticos. Los más importantes de estos talleres son instrumental, reparación, energía. El número de talleres auxiliares y su tamaño dependen de la escala de producción y la composición de los talleres principales.

El suministro de energía, el transporte de materias primas, productos semielaborados, productos terminados a las tiendas principales y auxiliares se realiza mediante tiendas de servicios y granjas. El propósito de las instalaciones de servicio es proporcionar a todas las partes de la empresa diversos tipos de servicios: herramienta, reparación, energía, transporte, almacenamiento, etc.

En los talleres secundarios se utilizan y procesan los residuos de la producción principal. Los talleres secundarios son talleres en los que se elaboran productos a partir de residuos de producción o se lleva a cabo la recuperación de materiales auxiliares usados ​​para las necesidades de producción.

La tienda está dividida en varias secciones. El sitio es una unidad de producción más pequeña de la planta de construcción de maquinaria, dirigida directamente por un capataz senior (gerente del sitio). Las secciones, a su vez, se dividen en líneas. La estructura más pequeña en una planta de construcción de maquinaria es un lugar de trabajo, individual para cada empleado. La ubicación de los trabajos está determinada por el diseño del sitio, la línea, el taller.

fundición

tipos de fundiciones

Según el tipo de metal: fundiciones de fundición gris (fundiciones de hierro), fundición dúctil, fundiciones de acero (fundiciones de acero con forma), fundiciones no ferrosas.

Por el tamaño de la producción anual (capacidad de producción) - pequeña, mediana, gran capacidad.

Según el peso de las piezas fundidas producidas: piezas fundidas pequeñas, medianas, grandes, pesadas y extrapesadas.

Según el grado de mecanización, con mecanización pequeña, mediana y completa.

Las fundiciones de hierro, además, se pueden dividir según su finalidad en los siguientes tipos:

Fundiciones de hierro fundido en plantas de construcción de maquinaria de producción única o en serie; la naturaleza de la fundición está determinada por los productos de la planta; las dimensiones de la fundición - el tamaño de su producción; el moldeado se realiza en parte a mano (piezas grandes y medianas), en parte a máquina (piezas pequeñas); otros procesos de producción y transporte están más o menos mecanizados; tales fundiciones se denominan universales.

Fundiciones de hierro especializadas en plantas de construcción de maquinaria de producción en masa (automóviles, tractores, ingeniería agrícola, etc.); todos los procesos de producción y transporte están totalmente mecanizados; la salida es muy alta.

Fundiciones centrales de hierro, que son plantas independientes y plantas de suministro con piezas fundidas de varias o, más a menudo, ciertas ramas de la ingeniería; la productividad se expresa en varias decenas de miles de toneladas de piezas fundidas terminadas por año (50-100 mil toneladas); se mecanizan los procesos de producción

Pequeñas fundiciones de hierro en pequeñas fábricas fundiciones de carácter auxiliar y de reparación; la naturaleza del casting es variada; la escala de producción es insignificante; Los procesos de producción son manuales y parcialmente mecanizados.

Dado que las fundiciones centrales de hierro a gran escala son las más ventajosas económicamente, es recomendable combinarlas para varias plantas de producción homogénea, a menos que cada una de ellas individualmente necesite una gran fundición. La rentabilidad de las fundiciones de hierro a gran escala radica en que, debido al importante volumen de producción, los procesos de producción (preparación de materiales de moldeo, producción de machos, moldeo, limpieza y astillado de piezas fundidas, transporte de hierro líquido, materiales, piezas fundidas , etc.) se pueden realizar mecanizados; al mismo tiempo, los mecanismos costosos se utilizan de manera más racional en términos de sus capacidades técnicas y carga. Además, debido al uso de mecanismos de alto desempeño, se requiere un edificio más pequeño, lo que reduce su costo y costos de operación; al mismo tiempo, el área del taller se utiliza mejor y la productividad laboral aumenta considerablemente. Como resultado, se reduce el costo de las fundiciones.

Por otro lado, las plantas de construcción de maquinaria, que reciben de fundiciones de hierro centralizadas (fábricas) piezas fundidas con tolerancias mínimas y superficies más limpias (obtenidas mediante el uso de procesos de fundición avanzados), tienen la oportunidad de reducir la intensidad de mano de obra del procesamiento mecánico de los productos.

Dado que las fundiciones de hierro a gran escala son más rentables, es más conveniente atender varias plantas con una fundición de hierro de este tipo; en consecuencia, no es necesario el diseño de una fundición de hierro, y más aún de una fundición de acero, como parte de cada planta de construcción de maquinaria.

Composición de fundiciones

departamentos de producción: moldeado y vertido, núcleo, fusión, preparación de la tierra, corte (limpieza);

departamentos auxiliares - departamento de preparación de materiales de moldeo, departamento de reparación (taller mecánico), cubeta, marco, laboratorio express;

almacenes: materiales de carga, combustible, fundentes, materiales refractarios, materiales de moldeo, matraces, piezas fundidas y lingotes terminados, modelos para la producción actual, materiales auxiliares, herramientas, accesorios;

locales de servicio - oficina de taller, locales para ingenieros y personal técnico, etc.;

locales domésticos: vestidores, baños, duchas, letrinas, comedores, etc.